某石灰石礦擁有9座煅燒窯，其中兩座占總產(chǎn)量40%的回轉(zhuǎn)窯在投產(chǎn)以來一直出現(xiàn)各種問題，需不斷的開展檢修工作，設備運行的穩(wěn)定性較差，嚴重影響生產(chǎn)進度。于是該廠對存在的問題進行了分析，并積極采取了有效措施，設備運行狀況大為改善。

存在問題

1、回轉(zhuǎn)窯在實際運行過程中，多次出現(xiàn)澆注料脫落情況，它既影響活性灰產(chǎn)量又對回轉(zhuǎn)窯設備的技術狀況產(chǎn)生破壞。每次停窯檢修停產(chǎn)5天，造成直接損失105萬元。

2、轉(zhuǎn)運溜槽部的溜嘴5件不能組裝成半圓。影響下一檢修工序澆注料的澆注。且石灰原料在此部位的落料點位置也不理想。

3、1號回轉(zhuǎn)窯、2號回轉(zhuǎn)窯分別在檢修中，對耐材進行改型，原廠家只給了一個簡圖，無法從此圖中一目了然看出所需耐材用量，給檢修準備帶來了不便。

4、原1號回轉(zhuǎn)窯冷卻部箅板廠家技術封鎖無圖紙，因此只能由此廠家進備件，費用高且制作周期長。

5、原冷卻部中心風帽及分室風帽無圖，若回轉(zhuǎn)窯結瘤時因料大且堅硬，中心風帽、風室風帽經(jīng)常被損壞，成為每次檢修必查看項目之一。待發(fā)現(xiàn)損壞再進行測繪加工耽誤檢修時間而且急件費用也高。

改進措施

針對回轉(zhuǎn)窯多年來存在的上述問題提出如下解決方案：

1、針對錨固件的影響因素做了如下改進：錨固件既要有足夠的支撐強度又要滿足耐材在熱脹冷縮中不產(chǎn)生裂紋。根據(jù)這一原則，將原設計為V型結構的錨固件，現(xiàn)改為波浪型，并增加錨固件間密度，由原間距230mm改為180mm，其密度增加1.5倍，減少了因修補澆注料而造成的停產(chǎn)。

2、原回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)運溜槽部的溜嘴由5件組成，原圖只是張單件圖，且有缺陷，缺少擋板，原料無阻擋，并且在實際安裝中5件不能組合成一個半圓狀體。通過分析如何在圖上表達出5件組裝后的狀態(tài)，對此圖進行修改完善，把其余四件用雙點劃線假想成形，表達出來，繪制成裝配圖，并提出裝配后的技術要求，滿足了裝配后的要求。后通過計算原圖紙重量也不符，對重量做了修改。溜嘴的作用是將預熱后的原料經(jīng)溜嘴部進入窯內(nèi)鍛燒。經(jīng)過一段時間的運行觀察，原料經(jīng)過溜嘴部的落料點位置偏后，于是對溜嘴長度及半徑也做了修改。

3、回轉(zhuǎn)窯砌磚圖重新繪圖。對回轉(zhuǎn)窯砌磚圖重新繪制，查找相關砌磚要求、尺寸、錨固件數(shù)量、澆注料型號，并生成詳細的明細表，耐材型號、數(shù)量、部位一目了然，為檢修時提供了詳細的材料明細表，查詢既準確又方便。

4、回轉(zhuǎn)窯冷卻部箅板。利用新進此備件之時，對此部分備件進行測繪并繪成標準圖，材質(zhì)通過鉆屑送樣分析，確定了為耐熱鋼。又利用檢修時對相關的支撐管等作了補充，完善了此部分圖紙。為以后制作備件提供了方便。既節(jié)約了制作費用，又減少了制作周期，滿足了檢修的需求。

5、通過幾次檢修中的測繪完善補充，現(xiàn)對中心風帽及分室風帽的圖紙已全部完善，滿足了加工的需求。

6、對回轉(zhuǎn)窯除塵器聯(lián)軸器及三角帶輪進行了測繪，滿足加工要求。

7、對回轉(zhuǎn)窯除塵器窯頭除塵器的斗提尾輪及軸進行測繪，對測不到的部位，根據(jù)相應尺寸進行排算，在不影響生產(chǎn)的情況下，完成了測繪。

通過采取上述改進措施，回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)存在的各種問題得到了有效的解決，對設備運行狀況的改善發(fā)揮了積極的作用。自改進以來，回轉(zhuǎn)窯設備一直運行良好，檢修工作大減，設備生產(chǎn)能力也大為提高，總的來說，改造效果非常顯著。

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