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某銅選廠破碎系統生產能力非常低，僅達到設計處理能力的73.6%。經考察，破碎設備、篩分設備的選型及運行均正常，問題主要存在于輸送設備皮帶輸送機上。分析到問題的關鍵之后，該廠即刻對皮帶輸送機進行了改造，效果顯著。
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1、皮帶運輸機原設計大部分選用NN-200（6+3）尼龍6型，皮帶強度偏小，常發生皮帶拉斷現象，同時皮帶接頭的搭接方式和膠接工藝存在問題，造成皮帶接頭質量不穩定，易脫層、拉裂。基本上每年皮帶更換、膠接達20次。
2、皮帶驅動減速機功率偏小，運行過程中經常出現斷齒、斷軸現象，每年減速機檢修達23次。
3、卸料小車和可逆皮帶移動小車行走驅動系統結構不合理，一年當中6#可逆皮帶故障45次，10#皮帶卸料小車故障57次，16#皮帶卸料小車故障21次。
4、皮帶制動裝置制動效果差。當運行過程中皮帶需緊急停車時，常出現皮帶倒退現象，造成大量的礦石從皮帶上滑下，將尾部埋住。
5、重錘式拉緊裝置，其拉緊力是恒定的，皮帶打滑時不能增加拉緊力，大大縮短皮帶使用壽命，加速驅動滾筒襯膠磨損。
6、14#皮帶機坡度大，且尾部離受礦點距離短，運行時，皮帶上的礦石易從受料點處滑到尾輪，造成皮帶跑偏，尾輪被埋死。
7、皮帶受料點落差大，礦石對皮帶沖擊大，皮帶托輥常從支架上彈出，使皮帶被托輥支架劃破。
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皮帶運輸機在皮帶材質、驅動系統、制動系統、拉緊裝置等方面進行了一系列改進。
1、選用NN-300（6+3）尼龍66型皮帶代替原NN-200（6+3）尼龍6型皮帶，提高了皮帶的強度。同時改進了皮帶的接頭方式和膠接工藝，提高了皮帶及接頭的使用壽命。
2、對原功率偏小、易損壞的2#、4#、10#、14#、16#皮帶驅動減速機進行校核，重新選型、改造，增大了驅動減速機功率，降低了減速機故障率。
3、將10#、16#皮帶卸料小車的原雙側雙驅動系統改造為中間單驅動系統，同時將6#皮帶由可逆皮帶改成了卸料小車。改造后運行平穩、安全可靠，解決了6#可逆皮帶、10#皮帶和16#皮帶卸料小車故障率高的問題。
4、用GN-200型逆止器替代了原液壓推動缸制動器，解決了皮帶緊急停機時倒退的問題。
5、2#皮帶采用DLY型皮帶自控液壓拉緊裝置替代了重錘式拉緊裝置，解決了皮帶易打滑問題。
6、延長、抬高了14#皮帶尾部，解決了皮帶易跑偏、尾輪埋住的問題。
7、皮帶受料點上增加了緩沖裝置，降低了礦石對皮帶的沖擊，延長了皮帶的使用壽命。
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針對皮帶輸送機材質、驅動系統、制動系統、拉緊裝置等各方面存在的問題，該選廠逐一進行了改造，改造實踐效果非常好，原存在問題均又得到了有效的解決，破碎系統的處理能力也得以提升，達到了設計預期。
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2013-02-25