某鐵選廠的尾礦品位偏高，造成鐵礦資源的嚴重浪費，為了有效解決這一問題進一步降低尾礦品位，該鐵選廠對其尾礦進行了選礦試驗研究，有效的降低了尾礦品位。

一、尾礦性質分析

1、多元素分析

該礦樣全鐵品位為10.39%,不溶鐵含量為3.83%，還含有一定比例的釩、鈦。尾礦中可回收的元素為鐵，有害雜質Si02、P較高,S較低。

2、粒度篩析

為了解尾礦中金屬分布的情況，對尾礦樣進行了粒度篩析。結果可知，尾礦中-0.074mm占8.0%,粒度較粗。金屬主要分布在+0.28mm粒級部分，其次是-0.28mm+0.15mm粒級。粒級品位隨粒級變細變化不大。

3、物相分析

為了解尾礦中鐵的賦存形式，磁性鐵含量的高低，分析造成金屬鐵損失的原因，對尾礦進行了物相分析、各粒級磁性鐵損失分析。結果表明,尾礦中的金屬鐵主要由赤（褐）鐵和硅酸鐵組成，赤（褐）鐵占全鐵比例高，達到61.55%,其次是硅酸鐵,達到25.44%,這兩部分鐵用目前的磁選機弱磁選工藝難以回收；磁性鐵的品位為0.75%，占全鐵比例為7.07%，這部分鐵可用弱磁選工藝回收，也是理論上尾礦品位降低幅度。磁性鐵損失主要集中在粗粒級+0.28mm部分，這部分粒級中磁性鐵損失率為4.31%，占尾礦中磁性鐵含量的77.94%。其次是-0.15-+0.074mm粒級，占尾礦中磁性鐵含量的10.67%。

二、尾礦可選性試驗研究

1、尾礦磁選試驗

針對尾礦品位較高的問題,探索進一步降低尾品的可行性,對尾礦進行了磁場強度為238.8kA/m的粗選試驗,同時為了解粗精礦再磨再選后可能達到的技術指標,對粗精礦進行了不同磨礦粒度的磁選試驗。試驗結果結果看,經過一粗一精選別后可獲得品位59.48%、產率為0.63%的精礦(磨礦粒度-0.074mm92%)；尾礦品位降低幅度為0.32%(-0.074mm82%)、0.29%(-0.074mm92%),降低幅度不大,主要原因是占大部分的赤（褐）鐵、硅酸鐵等鐵礦物用目前的弱磁選工藝難以回收；精礦品位隨磨礦粒度的變細而升高，高為59.84%。

2、產品分析

為檢驗可選性中各選別作業的磁性鐵損失情況，對各選別作業中的尾礦進行了物相分析和磁選法分析。從數據結果看，經過再磨再選尾礦中磁性鐵含量由回收前的5.53%降到了回收后的2.64%(3000K-82%)、2.73%(3000K-92%)。有50%左右的磁性鐵得到了回收。

3、尾礦產品粒度篩析

為檢査選別作業對各粒級尾礦的回收情況及各粒級金屬的分布情況，分別對粗選尾礦、精選尾礦、精礦進行了粒度篩析。從表9的數據結果看，粗選尾礦中各粒級品位差別不大，與粗選前一致。

+0.28mm粒級金屬分布率較粗選前降低了2.64%,說明粗選對該粒級的金屬回收較好,也再次說明尾礦中磁性鐵主要分布在+0.28mm粒級部分。金屬主要分布在-0.074mm粒級部分，各粒級品位基本隨粒級變細而升高。金屬主要分布在細粒級部分,且-0.074mm粒級品位不高，高只有61.09%,說明該礦樣難選。

三、尾礦磁選粒度試驗

由于尾礦中磁性鐵主要分布在+0.28mm粗粒級部分。根據考査一次磁選尾礦產率占總尾礦的80%以上,因此生產中加強工藝調整，控制一磁尾礦品位是降低綜合尾礦品位的關健,即金屬損失主要在一磁尾礦中。為此對一次磁選的給礦粒度進行了條件試驗。條件試驗的原則是符合生產實際，保證精礦品位和粒度達到工藝標準要求，限度降低尾礦品位,實現金屬回收。

1、一次磁選給礦粒度試驗

磁場強度取199kA/m(與生產現場一致）。試驗結果看,一次磁選尾礦品位隨磨礦粒度的變細呈"V"字形變化。磨礦粒度-0.074mm占35%時，尾礦品位低(9.70%)，金屬回收率達到53.26%。磨礦粒度-0.074mm低于35%時,因單體解離不充分，連生體較多，不利于磁選作業，故尾礦品位隨磨礦粒度的變粗而升高；磨礦粒度-0.074mm高于35%時，選別不夠充分,尾礦品位也隨磨礦粒度的變細而升高。因此，一次磁選給礦粒度為-0.074mm35%。

2、粗粒級再選試驗

針對尾礦中磁性鐵損失主要集中在粗粒級+0.28mm的情況,對尾礦中+0.28mm粗粒級尾礦進行了再選試驗,試驗磁場強度為199kA/m磨礦粒度為-0.074mm35%(根據原礦一次磨礦粒度條件試驗確定）。其數據結果看，+0.28mm粗粒級尾礦中磁性鐵含量相對較多，再選后+0.28mm粒級尾礦品位降低了1.26%，尾礦可從再選前的10.39%降到再選后的9.82%，尾礦品位可降低0.57%。再選粗精礦品位為22.54%，產率為7.34%,因此,尾品降低尚有潛力。要進一步降低尾品,應考慮+0.28mm粗粒級區域金屬的回收。

四、模擬流程試驗

根據尾礦品位偏高的原因,決定用球磨機對該廠原礦進行模擬流程試驗。試驗條件：一磁場強199kA/m，給礦粒度-0.074mm35%；二磁場強159.2kA/m，給礦粒度-0.074mm45%；三磁場強119.4kA/m,給礦粒度-O.074mm88%。從模擬流程的試驗結果可以看出，一次磁選尾礦占總尾礦的88.68%。生產中加強工藝操作力度，控制一次磁選尾礦品位是降低綜合尾礦品位的關健。模擬流程試驗表明，控制一次磁選給礦粒度在-0.074mm35%左右和管理好其它工藝參數，可有效降低尾礦品位。并實現尾礦品位9.87%，達到尾品工藝標準10.0%以下的要求。

綜上此次尾礦可選性試驗研究獲得了非常好的選礦技術指標，有效降低了尾礦品位，提高了精礦回收率，為該企業帶來了可觀的經濟效益。